会社のニュース 糸の八つの加工方法

この単語 (ねじ) の意味は、ここ数百年で大きく変化しました。少なくとも 1725 年には、交配することを意味します。

糸の原理の適用は紀元前 220 年にさかのぼることができ、ギリシャの学者アルキメデスがらせん状の水持ち上げツールを作成しました。

4 世紀には、地中海諸国がボルトとナットの原理をワイン製造に使用される圧搾機に適用し始めました。当時の外ねじは、円筒形の棒にロープを巻きつけて印を付けて作られていましたが、内ねじは、外ねじの周りの柔らかい材料から叩かれることがよくありました。

1500 年頃、イタリア人のレオナルド ダ ヴィンチがねじ込み装置のスケッチを描きました。これは、メスの親ねじと交換歯車を使用して異なるピッチのねじ山を加工するというアイデアを持っていました。それ以来、機械的に糸を切る方法がヨーロッパの時計製造で発展しました。

1760 年、英国の兄弟である J. ワイアットと W. ワイアットは、特別な装置で木ネジを切断する特許を取得しました。1778 年、英国の J. Ramsden は、長いねじ山を高い精度で加工できる、ウォーム ギア ペアで駆動されるねじ切り装置を作成しました。1797年、イギリス人のH.モーズリーは、自ら改良した旋盤を用いて、めねじと切換え歯車を用いてピッチの異なる金属ねじを加工し、ねじ切りの基本的な方法を確立しました。

1820 年代、Maudsley は糸加工用の最初のタップとダイスを製造しました。

20 世紀初頭、自動車産業の発展により、ねじの標準化がさらに進み、さまざまな精密で効率的なねじ加工方法が開発されました。各種自動口金ヘッドや自動焼きばめタップが次々と発明され、ねじ切り加工が施されるようになりました。

1930 年代初頭、ねじ研削が登場しました。

ねじ転造技術は 19 世紀初頭に特許を取得しましたが、金型製作の難しさから発展は遅れました。第二次世界大戦（1942年～1945年）までは、弾薬生産の必要性とねじ研削技術の開発により、金型製造の精度が急速に向上しました。

スレッドは、主に接続スレッドとドライブスレッドに分けられます

接続ねじの主な加工方法は、タッピング、スリーブワイヤー、ローリングワイヤー、ラビングワイヤーなどです。

伝動ねじの主な加工方法は、荒仕上げ～研削、サイクロンフライス加工～荒仕上げ～旋削などです。

最初のカテゴリ: ねじ切り

一般に、成形工具または研削工具を使用してワークピースのねじを加工する方法を指し、主に旋削、フライス加工、タッピングスリーブ研削、研削、およびサイクロン切削を含みます。ねじの旋削、フライス加工、および研削を行う場合、機械のトランスミッション チェーンにより、旋削工具、フライス カッター、または砥石車が各回転で工作物の軸に沿って正確かつ均等に移動します。タッピングまたはネスティングの際、工具 (タップまたはダイス) は工作物に対して回転し、最初に形成されたねじ溝が工具 (または工作物) を軸方向に移動するようにガイドします。

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ねじ切り

旋盤でねじを回すには、フォーミングツールまたはスレッドコームを使用できます。工具構造が単純なため、単一および小ロットのねじ加工ワークピースを製造する一般的な方法です。スレッドコームでスレッドを回すのは生産効率が高いですが、ツール構造が複雑で、中および大量生産で細かい歯を持つ短いスレッドワークピースにのみ適しています。台形ねじを回す通常の旋盤のピッチ精度はクラス8～9（JB2886-81、以下同じ）にしか達しません。専用のねじ切り旋盤でねじ切り加工を行うと、生産性や精度が大幅に向上します。

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ねじのフライス加工

フライス加工は、ディスクまたはコーム カッターを備えたスレッド フライス盤で行われます。

ディスクフライスカッターは、主にねじやウォームなどのワークピースの台形雄ねじをフライス加工するために使用されます。コームフライスカッターは、内外共通ねじおよびコーンねじのフライス加工に使用されます。マルチエッジフライスでフライス加工しているため、加工部分の長さは加工中のねじの長さよりも長く、加工物を1.25〜1.5回転させるだけで加工が完了し、生産性が非常に高い.ねじ切りのピッチ精度は 8 ～ 9 に達し、表面粗さは R5 ～ 0.63 ミクロンです。この方法は、一般的な精度または研削前の荒削りでねじ付きワークピースを大量生産するのに適しています。

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トレッド研削

ねじ研削は、主にねじ研削盤で硬化ワークの精密ねじを加工するために使用されます。これは、研削砥石のさまざまな断面形状に応じて、単線砥石と多線砥石に分けることができます。単線砥石はピッチ精度5～6、表面粗さR1.25～0.08ミクロン、砥石ドレッシングが便利です。この方法は、精密送りねじ、ねじゲージ、ウォーム、小ロットのねじワーク、ショベル研削精密ホブの研削に適しています。研削方法には、縦研削と切削研削の2種類があります。縦研削法における砥石の幅は、研削するねじの長さよりも小さく、砥石を縦方向に1ストロークまたは数ストローク移動させることにより、ねじを最終的なサイズに研削することができます。カットイン研削法では、砥石の幅が砥石の長さよりも大きく、砥石がワーク表面に放射状に切り込み、約1.25回転でワークを良好に研削できます。生産性は向上しますが、精度はわずかに低下し、砥石のドレッシングはより複雑になります。カットイン研磨法は、大型バッチタップのすくい取りや一部の締結ねじの研磨に適しています。

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ねじの研削

 

タッピング

 

あらかじめワークにあけておいた下穴にタップを一定のねじれピッチでねじ込み、めねじ加工を行うものです。

 

シルクのセット

 

棒材（または管材）の被加工物の雄ねじを切り抜くのに使用します。タッピングやネスティングの精度は、タップやダイスの精度に依存します。

 

めねじ、おねじの加工方法はいろいろありますが、小径のめねじはタップ加工しかありません。タッピングおよびブッシングは、旋盤、ドリル プレス、タッピングおよびブッシング マシンと同様に、手動で操作できます。

 

2 番目のカテゴリ: ねじ転造

 

転造ダイスを用いてワークを塑性変形させ、ねじ山を得る工程。ねじ転造は通常、ワイヤ転造機または自動開閉ねじ転造ヘッドを備えた自動旋盤で行われます。標準ファスナーやその他のねじ付きコネクタの大量生産に適した雄ねじ。転造ねじの外径は一般に 25 mm 以下、長さは 100 mm 以下、ねじの精度は 2 レベル (GB197-63) に達し、使用されるブランクの直径はほぼ加工されたねじの中間径。一般的にめねじは転造加工ができませんが、軟らかいワークの場合はスロットフリー押出タップが使用できます（最大径は30mm程度まで可能）。動作原理はタッピングに似ています。めねじの冷間押出し加工はタッピングの約1倍のねじりが必要で、加工精度と面品位はタッピングよりわずかに高くなります。

 

ねじ転造の利点: ① 表面粗さが旋削、フライス加工、研削よりも小さい。②圧延後のねじ山表面は、冷間加工硬化により強度と硬度を向上させることができます。③材料利用率が高い。(4) 切削加工に比べて生産性が飛躍的に向上し、自動化も実現しやすい。転造ダイスは長寿命です。ただし、被削材の硬度はHRC40以下です。ブランクの寸法精度が高い。転造ダイスの精度と硬度も高く、ダイスがより困難になります。非対称歯列の転造ねじには適していません。

 

さまざまな転造ダイスによると、ねじ転造は、転造ワイヤと転造ワイヤの 2 つのカテゴリに分けることができます。

 

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ねじ転造